3月24日傍晚，由在漢央企中鐵大橋院設計、中鐵大橋局施工的常泰長江大橋南岸邊跨鋼樑精確合龍，標誌着大橋建設全面進入全橋合龍衝刺階段。
據了解，常泰長江大橋全長10.03公里，為目前世界上在建最大跨度的公鐵兩用斜拉橋，也是長江上首座集高速公路、城際鐵路、普通公路於一體的過江通道。
「對於所有參建單位來說，常泰長江大橋無疑是個『超級工程』，不僅因為它有『四個世界首創』和『六個世界之最』，更在於每一個環節、每一位建設者對大橋品質的共同追求和嚴格把控。」中鐵大橋院黨委書記、董事長黃燕慶表示，常泰長江大橋的建設是近年來整個「中國橋樑」行業全產業鏈，群策群力，協同推進科技創新，加速推動橋樑建造行業與大數據、互聯網、人工智能等新技術深度融合的生動寫照。」
向產業鏈要創新鏈 形成推進科技創新的強大合力
中鐵大橋院常泰長江大橋設計代表周子明介紹，所謂邊跨鋼樑合龍，就是將邊跨已架設鋼樑與主塔側大懸臂鋼樑進行連接的過程。
實現邊跨鋼樑順利合龍，不僅要確保大節段鋼樑與懸臂端鋼樑通過高強螺栓精準連接；還要充分考慮氣候環境因素影響，避免由於溫度變化或風速引起的熱膨脹和收縮、振動等原因而產生的應力，導致理論計算與實際工況產生較大誤差，影響合龍精度。
因此，必須選擇合適工況、合適時機，採取合適調整措施，使連接處的應力趨近於零，即實現鋼樑無應力合龍。為保證鋼樑製造精度，常泰長江大橋創新採用了三維掃描技術，即通過專業設備對結構進行掃描，就能獲取鋼樑節段真實的製造構型。同時，結合橋位處鋼樑線形，對後續鋼樑架設後可能的線形偏差進行提前預測，提前制定調整方案，真正做到了對鋼樑架設線形的主動控制。
早在立項時，常泰長江大橋全體參建單位便致力於共同推進產業鏈內部的技術創新和管理優化。尤其是，圍繞如何通過不斷探索新方法、新工藝的應用，以及智能化、數碼化的鋼樑線形控制方法，以保證成橋後鋼樑線形，確保高鐵安全通行。
「設計建造這樣一座『超級工程』，僅僅靠某一個企業或者某個小團隊，是難以解決產業鏈上的所有問題的，更難以提升產業鏈整體國際競爭力。」周子明表示，他期待未來能有越來越多的跨組織創新、協同創新等新創新模式，構建創新聯合體，形成推進『中國橋樑』科技創新的強大合力。
向智能化要轉型升級 「繡花」功夫「縫合」萬噸鋼樑
精準監控和科學方案為邊跨合龍保駕護航，但在施工中，作業人員依然面臨着巨大的挑戰。邊跨梁合龍的最後距離為1.1米，這樣的距離在大橋面前，如同一道「細縫」。
已架設的Z0-Z13鋼樑總長190米，總重超過1萬噸，想要高質量「縫合」，把合龍精度控制在2毫米內，需要練就「繡花」般的功夫。
「影響精度的最大因素是環境溫度和多台千斤頂的協同性。」中鐵大橋局常泰長江大橋工程部部長李傑表示，監控團隊提供的全天候監測，為方案制定提供了關鍵數據支撐，而千斤頂的同步性，有賴於智能系統調整和作業人員精細控制。
據了解，大橋局使用BIM系統和現場實測數據模擬合龍前狀態，確定合龍前線形調整值，並嚴格執行線形控制指令，及時調整糾偏，為實現鋼樑邊跨精準合龍做足準備。「相當於在合龍前，通過數碼化系統反覆『排練』『演習』，模擬確認最優合龍時機，保證實戰一步到位。」李傑解釋道。
在具體頂推合龍中，為確保32台千斤頂有序協作，將它們編為豎向、橫向、縱向三個組，通過智能同步控制系統進行控制，同時作業人員全程參與調控，確保油壓表數值一致，對系統數據進行驗證和確認。據李傑介紹，最後1.1米頂推，萬噸鋼樑走出了「60+40+10」的「小碎步」。
「常泰長江大橋包含橋樑施工的許多頂尖技術。」李傑表示，從全球最大塔機助力全球最高橋塔施工，到數碼化改造液壓爬模搭建智能化系統，再到智能溫度傳感器對混凝土實時監測，智能化助力橋樑施工轉型，不斷擦亮「中國橋」名片。
向新技術要新生產力 打造大橋最強「鋼鐵俠」
「以高強度為代表指標的高性能橋樑鋼，是決定大跨度公鐵橋樑發展的一個核心因素。作為大橋鋼結構製造單位，我們責無旁貸。」中鐵山橋南通公司黨委書記、執行董事劉洪利介紹道。
以建設常泰長江大橋為契機，中鐵山橋大力推進全球現代鋼橋製造向信息化、智能化發展。例如，在鋼桁梁製造全生命周期內，深度應用BIM技術、智能製造、物聯網等信息技術，全面提升數碼化、網絡化、智能化製造水平，在大幅提升智能製造水平的同時，全面提升項目信息化管理水平。
除此之外，中鐵山橋還以常泰長江大橋CT-A6標鋼樑製造項目為載體，建立了國內首個鋼桁梁數碼化建造平台，實現了BIM三維設計與加工一體化，所有零件均實現了智能切割下料、加工。
作為長江經濟帶綜合立體交通走廊的重要項目，常泰長江大橋建成後將對推進「一帶一路」交匯點建設、更好服務長三角一體化發展和長江經濟帶發展戰略，完善區域路網佈局，促進揚子江城市群協調發展等具有重要意義。（張迪 通訊員 曹雪 黃琪峰）