2026年1月15日，世界經濟論壇（WEF）公布最新一期全球「燈塔工廠」名單，海信電視憑藉行業率先構建的首個「以用戶為中心+全鏈 AI 智造」「雙引擎」數字化轉型工廠，在全球眾多競爭者中脫穎而出，成為全球電視行業首家獲此殊榮的企業。

    「燈塔工廠」被譽為全球製造業的「奧斯卡」，一直被視作全球智能製造的「頂級認證」。此次海信獲此殊榮，不僅標誌着海信電視在效率、質量與柔性化生產領域達到全球頂尖水平，更彰顯了中國製造向「智造」躍遷的標杆力量。

    在當下複雜且競爭激烈的市場環境中，產品成功與否，關鍵在於能否以用戶需求為導向進行研發與創新。面對這一挑戰，海信電視創新性地利用大數據技術與星海大模型協同，結合多年積累的本地化產品知識庫，可實現海量數據分鐘級深度洞察。同時，結合海信首創的用戶需求識別智能體，自動對用戶聲音觀點分類，精準識別用戶痛點及潛在需求。在AI賦能下，用戶聲音轉化新品功能輸入的時間縮短了62%，並實際應用於產品的改進升級。2025年，海信結合用戶需求，錨定「增強動態畫面流暢度與色彩穩定性」的關鍵方向，成功應用在海信RGB-Mini LED新品E8S系列電視，實現了產品競爭力的顯著提升。

    全鏈AI驅動：大屏電視20秒瞬時智造

    如今，在海信視像燈塔工廠，一台台85英寸大屏電視正以驚人的效率流轉——平均每 20秒即有一台成品完成下線。從精準洞察用戶需求到高效落地，海信將AI深度融入從研發到交付的全鏈路，通過部署40餘項融合智能體、大數據、VR及數字仿真技術的先進用例，由此帶來在效率提升、質量提升與柔性製造三個方面實現全面突破。

    在研發環節，海信創新引入基於LLM（大語言模型）的智能體平台，涵蓋輔助編碼、系統集成、缺陷分析、用例設計四大智能體，並結合7*24小時運行的「自動化測試工廠」，實現軟件開發周期縮短31%，研發效率提升27%，大幅提升用戶需求響應與方案開發速度。

    在工藝設計環節，電視產品往往涉及十多個模塊、上百種工藝路線組合，傳統工藝設計依賴人工經驗，需從5000多條工藝資源中篩選匹配，設計與驗證周期長，試錯成本較高。海信視像首創基於AI的數字化工藝設計模式，沉澱出超過10萬條工藝數據的知識庫，結合自主研發的星海大模型，僅需5分鐘即可自動生成涵蓋工序步驟、操作要求、物料分配等全要素的工藝方案，效率提升75%。

    「產品方案有了之後如何匹配一個合適的精細化生產方案，這也是複雜的求解過程。如何高效的排布資源，傳統做法高度依賴IE工程師的個人經驗進行排兵布陣、再通過線上生產驗證逐步調優，短時間內很難獲得最優解，整個過程既費時又耗力。」海信視像科技公司工藝工程師王永嘉舉例說，在測算瓶頸工時的時候，通常是工藝工程師拿着秒表去掐，逐個工序去調整，最終找到一個最佳的排布方案。如今通過AI能給出一個效率最優的工藝排布，極大提高產線工藝設計的效率和質量。

    通過將AI工藝設計融入日常工作，再通過仿真技術打破時空界限，原先10小時的驗證生產過程，現在通過虛擬場景加速驗證，僅需19分鐘便可完成，實現「零成本」試錯。以E5Q Pro為例，工藝設計與驗證周期縮短30%以上，量產爬坡周期也縮短了50%。

    在智造環節，海信打造了行業領先的第三代數字化高效電視生產線，集成了25項海信自研的首台套自動化設備，其中11項為業內首創。

    以通過機器人實現「面板自動精準卡合」這一行業首創技術為例，以往85吋大屏面板的精準裝配需要5名工人手動對齊，不僅費力，還存在精度偏差和效率瓶頸。如今，這裡搭載了行業首創的矩陣式面板精確卡合方案，通過多組高精度視覺相機為機器人賦能「眼睛」，搭配AI「大腦」實現自動撕膜、精準裝配和實時校準的全流程自動化操作，它能實現0.1毫米級的精準定位，確保每次抓取和裝配都毫釐不差。

    「這樣可以將一線製造同事從重體力、重複性的勞動中解放出來，讓他們可以做技術性更強的工作。我們相信，技術的進步不是為了替代人，而是為了讓人從重複勞動中解脫出來，去做更有創造性的工作，同時把產品做得更精、更好。」海信視像智能製造部總經理袁海東表示。

    在質量提升方面，海信行業首創的AI智能檢測平台，基於超過26萬份高質量樣本訓練的深度學習模型，通過「拍檢同步」技術，構建了一個從實時發現、到即時反饋、再到快速糾正的完整質量閉環，檢測效率提升70.7%。

    據介紹，海信將「引領以智能化為核心的先進製造」寫入企業使命，目前已打造3座燈塔工廠、4家零碳工廠、17家國家級綠色工廠,4家國家5G工廠。海信相關負責人表示，在加速發展智能製造、綠色製造、先進製造新征途上，將持續深化5G、人工智能等新技術與製造業融合創新，加速構建更具競爭力的先進製造產業體系，為中國製造業轉型升級貢獻海信智慧和方案。（記者 齊薇然）