日前，諾德股份惠州聯合銅箔電子材料有限公司（下稱「惠州聯合銅箔」）總經理助理周國騰在接受「高質量發展看惠州——感受工業之美」集中採訪表示，近年來，該公司憑藉對電解銅箔技術的孜孜探索，相繼推出了超高抗拉強度、超薄電解銅箔，純鉻防氧化電解銅箔，低翹曲、高延伸電解銅箔等一系列高端產品。奠定了該司在電解銅箔技術處於行業領先地位，助力中國新能源產業新質發展。
惠州聯合銅箔電子材料有限公司總經理助理周國騰接受媒體採訪（攝影 盧偉）
薄如蟬翼的銅箔猶如一件件精雕細琢的藝術品
惠州聯合銅箔是是全球新能源500強諾德股份的第一家電解銅箔生產企業，也是中國自研自產電解銅箔的先行企業之一，被業界譽為「中國電解銅箔的黃埔軍校」。
當天，香港商報來到位於博羅縣湖鎮鎮的惠州銅箔，一張張薄如蟬翼、金閃閃的銅箔呈現在記者面前。其表面光滑平整，用手觸摸極薄極輕，猶如一件件精雕細琢的藝術品。
「我手裏的9微米銅箔厚度，相當於頭髮絲的九分之一，而目前最薄的3.5微米銅箔厚度僅為頭髮絲的二十二分之一。」周國騰告訴香港商報記者，銅箔看上去薄如蟬翼吹彈可破，實際上在受力均勻的情況下，可承重30公斤以上，抗拉強度越高，電池安全性越好。
周國騰進一步解釋，人體頭髮絲直徑約為80微米， A4紙厚度約為100微米。3.5微米的銅箔，相當於一根頭髮絲直徑的二十二分之一、一張A4紙厚度的二十八分之一。
銅箔生產要經過溶銅、生箔、表面處理、分切四道工序，看似簡單，但要做到表面毫無瑕疵而且性能優越，卻十分不易。
「生產過程中，不能有任何褶皺、翻折，哪怕有一粒塵埃落到上面，都會導致整卷銅箔報廢。」周國騰說，對每一個細節的把控，對每一個環節精益求精，才能確保每一卷鋰電銅箔性能優良、薄如蟬翼。
記者透過玻璃參觀銅箔生產工序的核心——生箔車間。偌大的無塵恆溫生產車間內，數十台現代化機組正有序運轉，卻鮮有工作人員的身影。
「我們車間有48台現代化生箔機。」周國騰稱，在這裏，厚度只有3.5-9微米的極薄鋰電銅箔隨着滾軸從生產線下來，然後通過表面處理、分切、檢驗、包裝等工序，源源不斷地送往國內外市場。
「諾德股份鋰電銅箔產品連續多年國內市場佔有率第一，全球銷量位居前列。」周國騰透露，惠州聯合銅箔年產能2萬噸、年產值近30億元，專業生產各類鋰電銅箔、超厚銅箔、高頻高速銅箔、固態電池用銅箔等高品質產品，是國內寧德時代、比亞迪、欣旺達及國外LG新能源、SK等鋰離子電池製造企業的主要供應商。
惠州聯合銅箔車間一角
專注各種高檔電解銅箔產品及專用設備研發
電解銅箔，通常被稱為電子產品信號與電力傳輸、溝通的「神經網絡」，是以智能手機、筆記本電腦、電動工具等為代表的3C產品、ESS儲能系統、新能源汽車、船舶等產品電池的核心材料，主要用於鋰電池和印製線路板的製作。
成立於1992年的惠州聯合銅箔，是目前國內率先實現3.5微米鋰電銅箔批量生產的企業。30餘年深耕電解銅箔，堅持走技術創新之路。諾德股份開創了國產銅箔諸多「第一」：1999年，生產出18微米鍍鋅銅箔打破國外30多年的技術壟斷，填補了國內市場空白；2003年，生產出第一卷國產9微米雙面光鋰離子電池用電解銅箔；2010年，生產出第一卷國產400微米超厚電解銅箔，獲國家發明專利。此後，2013年、2019年、2021年在全球率先研發出6微米、4微米、3.5微米鋰電銅箔產品。企業靠着自主品牌創新，提高設備精度，完善工藝技術，提高設備檢測自動化程度等，鋰電銅箔才有了從厚到薄的遞變。
「作為電池負極的銅箔越薄，電池能量密度就越高，續航時間也就越長，還有助於減輕鋰電池重量。」周國騰介紹，從18微米、9微米、8微米、6微米，再到4微米、3.5微米……一點點變薄的銅箔須經「千錘百鍊」才能誕生。
惠州聯合銅箔電子材料有限公司物理實驗室
如今，惠州聯合銅箔已熟練掌握了3.5微米、6微米、8微米、9微米超薄雙面光銅箔，14盎司以下超厚銅箔，低輪廓（LP）及甚低輪廓（VLP）銅箔等一系列高性能電解銅箔的製造技術。該企業還是國內唯一能夠生產210-420微米VLP超厚電解銅箔的廠家，產品主要應用於大功率汽車印製線路板，配套寶馬、奔馳等汽車品牌。
香港商報注意到，目前，在全國銅箔行業中，惠州聯合銅箔擁有研發人員隊伍最強、設備最全的銅箔研發中心，成立了「廣東省電解銅箔工程技術研發中心」，專注各種高檔電解銅箔產品及專用設備研發；每年的研發投入占銷售額4%以上，申請各類專利100餘項，擁有有效專利82件……
同時，惠州聯合銅箔已邁入銅箔智能工廠時代。工廠採用了DCS控制系統，能夠實現生產關鍵工藝參數實時監控、遠程智能化控制、數據儲存與分析等。不僅可全面精準管控產品質量，還可實現對生產過程的最優控制，有助於精細化生產，助力控制成本和提升生產效能。（記者/視頻 盧偉）
頂圖：惠州聯合銅箔展廳（攝影 盧偉）
