5月28日，上海振華重工集團「綠智領航 聚力未來」集裝箱吊具智能產線投產儀式在上海港機重工舉辦。據稱，ZPMC全球首創集裝箱吊具智能產線亮相，展現了工業4.0時代智能信息技術賦能港機裝備製造行業的變革力量。

　據介紹，該產線聚焦集裝箱吊具多品種、小批量、定製化生產痛點，創新採用流線型裝配，突破傳統製造「人員流動」轉變為「物料流動」，藉助數碼化系統與硬件設備的互聯貫通，首次實現信息流與實物流的深度融合，徹底顛覆傳統吊具離散化、人工化生產模式，不僅構建了吊具大型構件裝配線全新設計優化體系，更為港口機械行業智能製造轉型提供可複製、可落地的標桿案例，填補了重型港機裝備脈動式智能裝配的行業空白。

　該產線全長180米、寬30米，按六大工位精益布局，集成全自動套裝工裝、KBK輕型起重、數字孿生、三維可視化作業、全工況耐久測試等先進技術，大幅降低勞動強度、提升裝配精度與質量穩定性，打造人性化、高效化、高品質的智能製造示範場景。

　據透露，通過技術與模式創新，產線實現四大關鍵突破：年產能從850台提升至1500台;裝配周期由15天壓縮至3天;裝配效率提升一倍;關鍵工位數碼化率100%，全程透明可追溯。

　為支撐產線的穩定運行，公司將5G信號覆蓋整個廠區，實現工廠內數據實時可達;建設智能立體倉儲，構建智慧物流體系，實現物料信息全過程透明與精準配送，建設工業物聯平台，實現關鍵設備聯網率100%，上線能碳管理平台，實現能源與碳排放精細化管理，建設了工廠數字孿生平台，實現全廠區資源的可視監控、仿真預判與生產優化。

　近年來，上海振華重工集團在數碼化建設方面，通過全面實施核心數碼化系統，打通從營銷、設計、供應鏈到生產、交付、售後等運營全流程信息流，實現公司軟硬件數據集成和信息流自動化，構建智慧企業和智能工廠的數碼化「神經中樞」。

　在智能製造裝備升級方面，集團根據生產製造關鍵工序特點，從倉儲物流、下料、機加工到焊接、塗裝、裝配等工序開展一系列生產製造裝備升級，輔以數碼化系統貫通與驅動，實現智能化生產。

　在「人工智能+」賦能方面，集團又通過梳理公司全業務鏈，匹配數據集、算力、價值、模型，形成了公司「人工智能+」高價值場景圖譜並快速推進應用，為公司生產運營全流程賦能。(田鋒 宋健)